現代粉末冶金技術的發(fā)展中共有三個重要標志：
1、克服了難熔金屬熔鑄過程中產生的困難。1909年制造電燈鎢絲，推動了粉末冶金的發(fā)展；1923年粉末冶金硬質合金的出現被譽為機械加工中的革命。
2、 三十年代成功制取多孔含油軸承；繼而粉末冶金鐵基機械零件的發(fā)展，充分發(fā)揮了粉末冶金少切削甚至無切削的優(yōu)點。
3、向更高級的新材料、新工藝發(fā)展。四十年代，出現金屬陶瓷、彌散強化等材料，六十年代末至七十年代初，粉末高速鋼、粉末高溫合金相繼出現；利用粉末冶金鍛造及熱等靜壓已能制造高強度的零件。
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粉末冶金工藝的優(yōu)點：
1、絕大多數難熔金屬及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法來制造。
2、由于粉末冶金方法能壓制成終尺寸的壓坯，而不需要或很少需要隨后的機械加工，故能大大節(jié)約金屬，降低產品成本。用粉末冶金方法制造產品時，金屬的損耗只有1-5%，而用一般熔鑄方法生產時，金屬的損耗可能會達到80%。
3、由于粉末冶金工藝在材料生產過程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩堝和脫氧劑等帶來的雜質，而燒結一般在真空和還原氣氛中進行，不怕氧化，也不會給材料任何污染，故有可能制取高純度的材料。
4、粉末冶金法能保證材料成分配比的正確性和均勻性。
5、粉末冶金適宜于生產同一形狀而數量多的產品，特別是齒輪等加工費用高的產品，用粉末冶金法制造能大大降低生產成本。
粉末冶金工藝的的缺點：
1）制品內部總有孔隙；
2）普通粉末冶金制品的強度比相應的鍛件或鑄件要低（約低20%~30%）；
3）由于成形過程中粉末的流動性遠不如液態(tài)金屬，因此對產品結構形狀有一定的限制；
4）壓制成形所需的壓強高，因而制品受壓制設備能力等限制；
5）壓模成本高，一般只適用于成批或大量生產。
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